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第1章 绪论1

1.1特种加工技术的研究现状和发展趋势1

1.1.1人工智能技术为特种加工工艺规律建模奠定了基础1

1.1.2智能控制将成为特种加工领域主要的控制策略2

1.1.3新兴的特种加工技术将对制造业的生产模式产生深刻的影响3

1.2面向快速制造的特种加工技术基础6

1.2.1面向快速制造的特种加工技术体系6

1.2.2基于分层制造思想，利用简单工具的电加工工艺理论及技术7

1.2.3基于电场控制、溶解与切削相结合的复合加工方法与技术7

1.2.4三维型腔的精密成形及镜面电火花加工一体化技术8

1.2.5基于RP技术的特种加工方法与技术及面向RP技术的特种加工工艺组合技术8

1.2.6基于特种加工工艺的快速制造技术体系9

第2章 可控电解珩磨复合加工技术10

2.1可控电解珩磨技术的基本理论10

2.1.1可控电解珩磨技术原理10

2.1.2可控电解珩磨加工中的钝化与活化12

2.1.3可控电解珩磨的电化学反应特性14

2.1.4准稳态及动态加工的金属去除规律18

2.1.5电场分布及与金属去除量分布的关系20

2.2可控电解珩磨的控制及实施方法22

2.2.1可控电解珩磨的实施条件23

2.2.2可控直流电解电源23

2.2.3可控电解珩磨的施电控制方法25

2.2.4可控电解珩磨的实施方法29

2.2.5阴极形式及组合阴极加工的控制实施方法35

2.2.6珩磨活化形式39

2.3可控电解珩磨电解液的加工特性40

2.3.1电解液的基本要求40

2.3.2电解液的选择41

2.3.3可控电解珩磨加工研究中的规定与假设42

2.3.4电解液的准稳态加工特性43

2.3.5电解液的动态特性52

2.3.6电解液的对比度及光整加工特性53

2.4准稳态加工去除规律的基本模型54

2.4.1周向去除规律的基本模型54

2.4.2对应施电规律的周向去除量分布计算57

2.4.3向径沿轴向变化类工件加工的去除规律基本模型58

2.4.4向径沿轴向变化类工件加工的去除量分布计算63

2.4.5向径沿轴向和周向均变化的异形曲面加工去除规律基本模型及去除量计算65

2.5准稳态加工去除规律数学模型的参数确定67

2.5.1工艺方案及条件67

2.5.2电解液模型参数的实验及拟合68

2.5.3 1号电解液模型参数的实验及拟合76

2.5.4 3号、4号和5号电解液模型参数的实验及拟合83

2.6动态去除规律模型及去除量分布88

2.6.1 U-I动态响应规律及动态去除量分布89

2.6.2考虑“通延断止”现象影响的去除量分布计算与分析100

2.6.3 1号电解液动态加工特性分析103

2.6.4 3号电解液动态加工特性分析105

2.7已知工件误差及加工余量的施电规律求解方法107

2.7.1逐次逼近法108

2.7.2施电电流分布的逐次逼近法求解112

2.8本章小结117

第3章 混粉电火花加工机理及应用118

3.1混粉电火花加工机理118

3.1.1粉末颗粒作用机理118

3.1.2介质击穿过程及放电通道的位形分析125

3.2混粉电火花加工工艺特性134

3.2.1加工极性的影响135

3.2.2峰值电流的影响142

3.2.3脉冲宽度的影响144

3.2.4工具电极材料的影响146

3.2.5工件材料的影响149

3.2.6加工面积的影响151

3.2.7冲油方式的影响152

3.2.8电极转速的影响154

3.3粉末特性对加工性能的影响155

3.3.1粉末性能及主要工艺参数155

3.3.2粉末材料对加工特性的影响157

3.3.3粉末浓度对加工特性的影响162

3.4混粉电火花加工表面特性165

3.4.1混粉电火花加工表面微观形貌分析166

3.4.2混粉电火花加工表面显微裂纹172

3.4.3混粉电火花加工表面显微硬度179

3.5本章小结185

第4章 超声波铣削加工原理及相关技术186

4.1超声波铣削加工原理及材料去除率理论186

4.1.1超声波分层铣削加工原理186

4.1.2超声波加工中材料去除机理190

4.1.3超声波加工中材料去除率及其模型195

4.1.4超声波铣削加工中材料去除模型202

4.1.5超声波铣削加工中材料去除率模型207

4.2超声波铣削加工技术的实现213

4.2.1超声波铣削加工机床的组成213

4.2.2超声波数控加工中工具振幅的简易测量218

4.2.3数控超声波钻孔加工221

4.2.4超声波铣削加工中的工具损耗和补偿方式228

4.2.5超声波铣削工艺240

4.3本章小结246

第5章 熔融沉积制造精度及快速模具制造技术247

5.1快速模具制造技术原理247

5.1.1快速成型技术原理及特点247

5.1.2模具零件快速制造方法体系249

5.2熔融沉积制造精度分析与材料收缩分析250

5.2.1 ABS树脂基本特性250

5.2.2熔融沉积制造精度分析251

5.2.3材料收缩对零件尺寸精度的影响258

5.3 FDM工艺丝宽模型与补偿研究264

5.3.1 FDM工艺的工作原理264

5.3.2 FDM工艺出丝过程及其影响因素分析264

5.3.3 FDM工艺的丝宽模型272

5.3.4 FDM工艺原型尺寸的正确补偿279

5.4熔融沉积制造工艺参数的优化281

5.4.1 FDM主要工艺参数的确定281

5.4.2标准测试件设计282

5.4.3主要因素对原型尺寸、几何精度以及表面粗糙度的影响284

5.5基于FDM原型的电加工电极快速制造289

5.5.1 FDM原型用于电加工电极快速制造的工艺路线289

5.5.2 FDM原型电铸前的导电化处理291

5.5.3电铸最佳工艺参数的确定297

5.5.4 FDM原型的电铸301

5.5.5电弧喷涂材料的确定301

5.5.6粗化及电弧喷涂紫铜305

5.5.7电铸电极的微观形貌和物相分析306

5.5.8电铸电极的电加工性能分析309

5.6分层实体制造用于快速模具制造的分析312

5.6.1分层实体制造技术原理312

5.6.2分层实体制造成型精度分析313

5.6.3基于LOM原型的金属模具快速制造317

5.7本章小结321

参考文献322